bedrijfsnieuws over Hoe de samenstelling van het staal van invloed is op zwarte oxidecoating: een gids voor optimale bevestigingsprestaties

Ontdek hoe het koolstofgehalte en de legeringselementen van invloed zijn op de verkleuring. Leer ASTM-goedgekeurde methoden om de corrosiebestendigheid en esthetiek van het bevestigingsmiddel te perfectioneren.

Deze gids toont aan hoe de samenstelling van het staal de verkleuring beïnvloedt.met op gegevens gebaseerde oplossingen die voldoen aan de normen MIL-DTL-13924 en ISO 11408.

Materiële effecten op zwarte oxidecoating

Belangrijkste bevinding: het koolstofgehalte is rechtstreeks gerelateerd aan de coatingsdikte (+ 0,8 μm per 0,1% C).

3 Critische samenstellingsfactoren

1. Koolstofgehalte (ASTM A1074)

• Laag koolstofgehalte (< 0,3%): vereist 12 ̊15min onderdompeling voor een coating van 1,5 μm
• Hoog koolstofgehalte (> 0,6%): bereikt 3 μm in 8 minuten met een donkere afwerking

2. legeringselementen

• Chroom: vormt Cr2O3-laag → 30% donkerdere tint
• Nikkel: vermindert de kleefkracht van de coating met 40%
• Mangan: Verbetert de reactiviteit van het bad met 25%

3. Oppervlaktepreparatie (ISO 8501)

• Sa 2.5 Blasting: Verhoogt de uniformiteit van de coating met 60%
• Alkaline reiniging (pH 11 ∼12): verwijdert 99% van de oppervlakteoliën

Optimalisatie van het zwartmaakproces

1. Chemische samenstelling van het bad

   • Natriumhydroxide (600 g/l)
   • Kaliumnitraat (200 g/l)
   • Temperatuur: 135°C

2. Gids voor de tijd van onderdompeling

   Type staal	Fase 1 (oxide)	Fase 2 (verzegeling)
   Laag koolstofgehalte	12 minuten.	Drie minuten.
   Gereedschapsstaal	8 minuten.	Vijf minuten.
   Roestvrij	25 minuten.	10 minuten.

    

3. Nabehandeling

   • Olie Dip (ISO 12944): Verhoogt de corrosiebestendigheid 3X
   • Waxcoating: voegt 0,2 mm beschermende laag toe

Industrie-specifieke oplossingen

1. Automobiel (IATF 16949)

• Uitdaging: M10-bouten mislukken na 48 uur zoutspray
• Fix: Schakel van 1018 naar 4140 staal + 20 minuten badtijd

2. Luchtvaart (AS9100)

• Verplichting: naleving van MIL-DTL-13924 klasse 4
• Oplossing: 4340 staal met 0,6% C + dubbele afdichter

3Medisch (ISO 13485)

• Vraag: Chroom uitloging in implantaten
• Preventie: 316L roestvrij met een maximumcoating van 0,5 μm

5 Veel voorkomende zwartmakingsdefecten en oplossingen

1. Patchy coating

   • Oorzaak: onevenwichtige oppervlakte reiniging
   • Herstel: ultrasone alkalische voorbehandeling

2. Rood verkleuren

   • Oorzaak: Overmatig Fe3+ in bad
   • Oplossing: toevoegen van 5% natriumhydrosulfiet

3. Lage hechting

   • Oorzaak: hoog Ni-gehalte (> 5%)
   • Herstel: voorbehandeling van elektrische nickel

4. Te zwart worden

   • Oorzaak: badtemperatuur 150°C+
   • Herstel: installeer ±1°C PID-controllers

5. Roestvlekken

   • Oorzaak: Onvoldoende na-olie
   • Oplossing: gebruik ISO 12944-5-conforme oliën

Gids voor materiaalkeuze

Vaak gestelde vragen: Productieproblemen oplossen

V: Het beste staal voor jetzwarte afwerking?
A: 1095-veerstaal met een coating van 3,5 μm

V: Hoe kan roestvrij betrouwbaar zwart worden gemaakt?
A: Gebruik HNO3 activering pre-dip + 30min onderdompeling

V: FDA-goedgekeurd zwartmaken voor voedselapparatuur?
A: 316L met NSF-gecertificeerde afdichter

Waarom FINEX Black Oxide leidt

• Badcontrole: geautomatiseerde pH/temperatuurbewaking
• Materialenonderzoek: interne SEM/EDS-analyse
• Certificeringen: AMS 2485, ISO 9001:2015
• Op maat gemaakte oplossingen:
  • IR-reflecterend zwart voor zonnecomponenten
  • VOC-arme afdichtingsmiddelen voor milieuvriendelijkheid

Gratis bron: Download onze Blackening Process Calculator