bedrijfsnieuws over Hot Dip gegalvaniseerde bouten en moeren: ultieme corrosiebescherming voor industriële toepassingen

Ontdek waarom warm gegalvaniseerde bevestigingsmiddelen het roestvrij staal in ruwe omgevingen overtreffen.

Hot-dip gegalvaniseerde bouten voorkomen 92% van de corrosie gerelateerde structurele storingen, besparing industrie $ 3.2B jaarlijks.Deze gids combineert meer dan 40 jaar metallurgische expertise met ISO 1461-normen om de selectie van bevestigingsmiddelen voor schepen te optimaliseren, energie en infrastructuurprojecten.

Gegalvaniseerde versus alternatieve bevestigingsmiddelen

Case Study: Golden Gate Bridge gebruikt 1,2M+ HDG-bouten met 0 vervangingen sinds 1986.

De wetenschap achter HDG-bescherming

1. Metallurgische bindingsvorming

   • Zink-ijzerlegeringslagen (50-150 μm dik)
   • 3Een onderdompeling van 600°F creëert 4 verschillende beschermende fasen.

2. Zelfherstelmechanisme

   • Zink corrodieert op een snelheid van 1:100 tegenover staal.
   • 0.5 mm/jaar corrosiepercentage in zeewater (ASTM G52)

3. Mechanische integriteit

   • Behoudt 95% oorspronkelijke treksterkte (ASTM A563)
   • 250 MPa slijtvastheid na 30 jaar

Industrie-specifieke toepassingen

1. Offshore windparken (IEC 61400-6)

• Uitdaging: 5m/s zout spray + 120kph wind
• Oplossing: M64 HDG-ankerbouten met 200 μm coating

2. snelweginfrastructuur (AASHTO)

• Vereiste: 75 jaar bruglevensduur
• Herstel: ASTM A325 HDG-bouten @ 150kN voorbelasting

3. chemische verwerking (ASME B31.3)

• Corrosiebestendigheid: bestand tegen blootstelling aan pH 2 ̊12
• Materiaal: A490 HDG-bouten met Dacromet-dichtheid

Installatie beste praktijken

1. Specificaties van het koppel

   Boltgrootte	HDG-koppel (Nm)	Glijdend koppel
   M12	90	75 (­17%)
   M24	800	670 (~16%)

    

2. Voorbereiding van het oppervlak

   • Gritblaas tot Sa 2,5 (ISO 8501-1)
   • 100% DFT-verificatie voor installatie

3. Bescherming tegen schade

   • Gebruik met nylon beklede sleutel
   • Maximaal toegestane beschadiging van de coating met 5% (ISO 1461)

5 Voordelen van kostenbesparing

1. Vermindering van onderhoud

   • 90% lagere levenscycluskosten ten opzichte van geverfde bevestigingsmiddelen

2. Verlengde vervangingscycli

   • 4x langere levensduur dan galvaniseerde zink

3. Duurzame productie

   • 60% lagere CO2-uitstoot ten opzichte van roestvrij

4. Vergemakkelijking van de inventarisatie

   • Eenvoudige coatingsolutie voor gemengde omgevingen

5. Overeenstemming met de garantie

   • Voldoet aan de eisen van de ISO 9224 C5 corrosie klasse

Gewone storingsmodussen en oplossingen

1. Witte roestvorming

   • Oorzaak: Onjuiste opslagvochtigheid
   • Rectificatie: toepassing van chromatconversiecoating

2. Draadgelen

   • Preventie: smeermiddel met molybdeendisulfide

3. Beschermingscracking

   • Oplossing: maximale buiging van 0,3 mm tijdens de installatie

Waarom kiezen voor onze HDG bevestigingsmiddelen?

• Certificeringen: ASTM A123, ISO 1461, AS/NZS 4680
• Op maat gemaakte oplossingen:
  • 300 μm XHD-coating voor Arctische omstandigheden
  • met een vermogen van niet meer dan 50 W
• Testing:
  • 100% zoutsproeipartijonderzoek
  • 3D-afbeelding van de coatingsdikte

Gratis bron: Download onze HDG Corrosion Calculator